1. اللحام اليدوي بالأوكسي-الأسيتيلين
يعد لحام الأسيتيلين بالأكسجين- اليدوي طريقة لحام شائعة نسبيًا وأحد أكثر الطرق استخدامًا في لحام مواد الأنابيب النحاسية. تتطلب هذه الطريقة استخدام الأكسجين والأسيتيلين في اللحام وصهر سطح مادة الأنابيب النحاسية وإضافة مادة حشو معدنية. يمثل اللحام بالأكسجين-الأسيتيلين اليدوي تحديًا تقنيًا ويتطلب عمال لحام ماهرين لأداء العمل، ولكنه يحقق لحام-عالي الجودة وبقوة ممتازة.
2. لحام TIG
لحام TIG هو طريقة لحام بقوس الأرجون يمكن استخدامها لحام مواد معدنية مختلفة، بما في ذلك أنابيب النحاس. تستخدم هذه الطريقة قوس تيار مباشر في بيئة غاز خامل للحام، مما يتطلب إضافة قطب كهربائي من التنغستن إلى سطح الأنابيب النحاسية واستخدام سبائك النحاس للحشو. تشمل مزايا لحام TIG مظهر اللحام الجميل واللحامات عالية الجودة-، إلا أن الصعوبة الفنية التشغيلية مرتفعة نسبيًا.
ثالثا. لحام MIG/MAG
لحام MIG/MAG هو طريقة لحام آلية تستخدم حماية الغاز الخامل المعدني، ويتم تطبيقها على نطاق واسع في لحام مواد الأنابيب النحاسية. تستخدم هذه الطريقة مادة حشو من سبائك النحاس، والتي يتم تسخينها بواسطة القوس لتندمج مع مادة الأنابيب النحاسية. تشتمل مزايا اللحام MIG/MAG على سرعة وكفاءة عالية في اللحام، ولكنه مناسب في المقام الأول للإنتاج على نطاق واسع-.
رابعا. اللحام بالليزر
يعد اللحام بالليزر طريقة لحام-عالية الدقة تستخدم شعاع ليزر عالي الطاقة-لحام مواد الأنابيب النحاسية معًا. توفر هذه الطريقة مزايا مثل جودة اللحام العالية، وسرعة اللحام السريعة، والحد الأدنى من التشوه، والمنطقة المتأثرة بالحرارة الصغيرة-. ومع ذلك، فإن المعدات باهظة الثمن ومناسبة -لمنتجات الأنابيب النحاسية المخصصة عالية الجودة.
باختصار، عند لحام مواد الأنابيب النحاسية، من الضروري اختيار طرق لحام مختلفة بناءً على الظروف الفعلية واتباع متطلبات التشغيل بدقة. باستخدام طريقة اللحام الصحيحة، يمكن تحسين جودة اللحام لمواد الأنابيب النحاسية لتحقيق أفضل النتائج.
تمتلك الشركة مجموعة من خطوط إنتاج معالجة النحاس الرائدة في الصين، بما في ذلك:
خط إنتاج أنابيب النحاس الدقيقة المستوردة الألمانية (الإنتاج السنوي 30,000 طن)
خط لف رقائق النحاس بالتكنولوجيا اليابانية (أنحف حتى 6 ميكرومتر)
خط البثق المستمر لقضبان النحاس الأوتوماتيكية بالكامل
وحدة مطحنة تشطيب الألواح النحاسية والشرائط الذكية
يتم تحقيق التحكم الرقمي وإدارة عملية الإنتاج بأكملها من خلال نظام MES، ويمكن أن تصل دقة الأبعاد للمنتجات إلى ±0.01 مم.
البريد الإلكتروني-.
